□ 대기업 부문 수상자로 선정된 금호타이어(주) 손봉영(孫鋒榮) 이사는 타이어에서 자동차 무게를 지탱해 주는 역할을 하는 코드의 고무보강재 고강도화 기술, 경량화기술, 코드와 고무의 접착력 강화기술 등을 개발하여 타이어 내마모성 및 자동차 연비향상 등 타이어 성능을 개선하고 내구성을 향상시키는데 기여하여 이달의 엔지니어상 1월 수상자로 선정되었다.

   스틸코드 보강용 접착 고무는 오랫동안 주행을 계속한 후에도 타이어 내부 각 구성 성분들과의 상호 접착을 유지해야 하는 타이어에서 매우 중요한 역할을 하는 부분 중의 하나이다. 손(孫) 이사는 이러한 문제점을 개선할 수 있는 설계를 함으로써 제품의 안정성과 품질을 향상시켰을 뿐만아니라 연비 감소를 통해 배기가스 배출량을 감소시키는 데에도 기여하였다. 이러한 노력으로 금호타이어는 품질 및 환경적인 측면에서 미쉐린, 굿이어 등 세계 선진 타이어업체들과 동등한 수준의 제품을 생산하는 기업으로 발전하였다.

   그리고 고강도(High Tensile) 스틸코드 적용 및 경량화 연구에 주력한 결과, 모든 제품에 고강도 스틸코드를 적용함으로써 타이어의 중량을 줄여 제품 경쟁력을 높였다. 2005년에는 초고강도(Super High Tensile) 스틸코드를 개발하여 지난해에는 금호 타이어 스틸코드 사용량의 약 10%, 올해에는 약 30%를 점유할 계획이며, 2008년까지 70~80%까지 확대하여 적용될 예정으로 있어 초고강도 응용 분야에서 선진 경쟁 업체보다도 앞서가는 계기를 마련할 것으로 기대된다. 그리고 고강도 스틸코드 적용 기술은 2003년부터 2005년까지 180억원의 제품 원가를 절감하는 효과도 거두어 회사의 수익성 확대에도 기여한 바가 크다.

   특히, 세계 최초로 개발하고 특허 출원한 FSC(Flat and Screw Core) 기술과 3+8 이형 구조는 타이어를 가류하는 제조 과정에서 고무가 스틸코드 내부로 흘러들어가도록 하는 방법으로 부식 발생을 억제하고 고무와의 접착 안정성을 증진하여 타이어의 내구 성능을 크게 향상시켰다. 이는 수 년 동안 지속적으로 국내 소재 업체 및 대학과 산?학 공동 연구를 수행하면서 얻어진 결과이다. 이는 독자적으로 국내 산업의 기반 기술을 확보하고 선진 타이어 업체와도 동등하게 기술 경쟁을 펼칠 수 있게 되었다는 점에서 그 의의가 크다 하겠다.

   손(孫) 이사는 1986년 금호타이어 연구소로 입사하여 신개념 타이어 및 공정에 대한 기술개발에 전념한 결과, 특허 65건, 실용신안 11건의 산업재산권을 확보하였다. 이러한 공로를 인정받아 사내 특허왕과 발명 장려상을 각각 1회씩 수상하기도 하였다. 또한 2002년과 2004년에는 금호그룹에서 격년제로 시상하는 “금호기술상”을 2회씩이나 수상하여 탁월한 연구 수행 능력을 인정받아 왔다.

 중소기업 부문 수상자로 선정된 (주)토암산업 이석태(李錫泰) 연구소장은 배수로, 전력선, 통신선 등의 지하통로를 미리 제작된 콘크리트 박스를 조립해 만드는 기술인 PC 암거 (Precast Concrete Culvert) 공법을 기존보다 시공성, 경제성 면에서 획기적으로 개선 발전시켜 국내 토목?건설 기술 발전에 공헌한 점이 인정되어 이달의 엔지니어상 1월 수상자로 선정되었다.

   PC 박스 공법은 철근 콘크리트 구조물을 공장에서 2m∼4m 단위 블록으로 미리 제작하여 건설 현장에서 설치, 조립하는 공법으로 시공속도가 빠르며, 고강도 콘크리트를 사용하므로 구조체의 수밀성과 내구성을 증진시킬 수 있는 등 여러 가지 장점을 가지고 있다. 하지만 접합부의 전단 및 휨인장 저항력이 떨어지는 연약지반이나 부등침하가 발생하는 경우, 사용이 힘들어 지반상태가 양호한 곳에서만 제한적으로 적용되어져 왔다.

   이(李) 소장은 이러한 문제점과 한계를 해소하고자 연약지반에서도 효과적으로 적용할 수 있고, 수밀성이 보다 높아진 "Eye-Bolt 접합형 조립식 PC 암거 공법"과 관련 기술을 개발하였다.

   기존의 고무재료를 이용한 단순 접합 방식의 경우, 제품에서 요구되는 접합강도가 부족하고 지반침하에 따른 하중 저항능력이 떨어지는 것이 그간의 단점으로 지적돼 왔는데 Eye-Bolt 접합 기술의 개발로 구조물에 작용하는 하중에 대하여 수직 방향과 수평 방향 저항력이 30%이상 개선되었다.

   이 공법은 세계 최초로 무수축 몰탈, Eye-Bolt 그리고 강봉을 사용하여 PC암거 사이에 접합부의 구조적 안전성과 수밀성을 극대화시킬 수 있게 되었다. 현재는 토목 건설현장의 공동구, 전력구, 연결 통로, 농업 공업용 배수로, 하수/우수구용으로 사용되고 있다. 이 기술은 미국과 일본에 이미 특허가 등록 되어 있다.
   또한, 기술의 우수성을 인정받아 건설신기술 및 조달청 우수제품 지정되어 국가 건설 산업 발전에 크게 기여할 것으로 예상된다. 뿐만아니라 향후 관련 PC 제품의 기반기술로 사용되어 신규시장을 통해 올해에는 240억원의 매출을 예상하고 있다.

   그밖에도, 이(李) 소장은 PC 암거 제조기술을 바탕으로 “일체형 조립식 PC 오수맨홀”과 “양방향 그라우트 주입형 PC 암거”등 관련제품을 개발하여 제품의 다양화를 위해서도 노력하고 있다. 특히, 기존 타설공법은 건축폐기물이 발생하였으나 이들 제품은 발생하지 않아 친환경적이며, 시공이 비교적 간단하고, 안전성이 뛰어나며, 경제성이 높다.

   (주)토암산업은 PC 암거 전문 제조업체로서 2005년 35% 이상의 국내시장 점유율과 최근 5년간 총 연장 100㎞라는 경이적인 적용실적을 달성 하였다. 뿐만아니라 꾸준한 기술개발 투자 노력으로 건설신기술 2건. 환경신기술, 조달청 우수제품 3건 등을 보유하고 있다. 앞으로 한국 PC암거 산업계를 주도적으로 이끌어갈 건실한 기업으로 성장이 기대된다.

□ 대기업 부문 수상자로 선정된 LG전자(주)의 김진영(金軫榮) 책임연구원은 1998년부터 차세대 성장 동력 사업인 PDP TV 기술개발에 종사해온 엔지니어로 제품 가격을 혁신적으로 줄일 수 있는 XGA Single Scan PDP TV를 세계 최초로 개발하고 원천기술을 확보하여 세계최고인 국내 PDP TV 기술발전에 기여한 공적을 인정받아, 이달의 엔지니어상 12월 수상자로 선정되었다.

   Single Scan이란 화면을 구현하는 Driver IC를 상?하 두 부분에서 구동하는 기존의 Dual Scan 방식을 하단의 한 부분만의 Driver IC로 대체하는 방법으로 이는 기존 제품에 비해 두 배 이상의 빠른 구동 속도를 필요로 하는 고난이도 구동기술이다.

이 기술은 해상도가 낮은 VGA급에서는 이미 상용화되었으나, 해상도가 높은 XGA급이나 대화면인 42″와 50″ 제품에서는 세계 최초로 적용된 기술이다. 이는 경쟁국인 일본의 Pioneer社에서도 최근에서야 개발에 성공한 기술로 약 14개월의 기술 격차를 보이고 있다.

   초기 42" PDP TV 제품 한 대 가격은 1,000만원을 호가하고 소비전력은 800W에 이르는 등 비용이 많이 소요되었으나 김(金)책임이 XGA Single Scan 기술을 개발함으로써 30%이상의 원가를 절감하여 지금은 약 300만원대에서 가격이 형성되어 있으며, 소비전력도 기존의 1/3 수준인 250W까지 낮춰 PDP TV 대중화에 기여하였다. 성능면에서도 휘도 1,200cd/㎡¹⁾ 명암비 10,000:1²⁾ 등 세계 최고 수준을 달성하였다.

   김(金)책임은 XGA Single Scan PDP뿐만아니라 97년 40" PDP TV 개발, 2003년 60" PDP TV 개발 등 PDP TV 관련 핵심 기술 개발 및 주요 부품과 재료를 국산화하여 국가 경쟁력 향상에 크게 기여를 하였다, 또한 105건의 국내 특허를 출원?등록하고, 44건의 해외 특허를 출원?등록하는 등 원천기술 확보와 관련기술의 선진화에 힘써 왔다.

    LG전자(주)는 2004년 하반기에만 XGA Single Scan PDP TV로 670억원의 매출을 기록하였으며, 2005년에는 약 3천7백억원의 매출을 예상하고 있다. 또한 향후 3년간 4조원 이상의 매출이 예상되며, LG전자 독자기술 수출에 의한 Royalty 수입도 기대하고 있어 국가 기술 발전과 위상확립, 국내고용촉진 및 경제발전에 크게 기여할 것으로 예상 된다.

□ 중소기업 부문 수상자로 선정된 (주)서울엔지니어링 이해양(李海陽) 상무는 독일, 일본에 이어 세계에서 세 번째로 제철소에서 사용되는 고로(高爐) 구성품인 고냉각용 스테이브를 국산화하고 자동용접 제조기술을 개발하여 생산성을 획기적으로 향상시킨 공로를 인정받아 이달의 엔지니어상 12월 수상자로 선정되었다.

   고로는 철광석을 녹여 철을 만드는 용광로를 말하는 것으로 제철소에서 가장 핵심이 되는 중요한 부분이다. 일반적으로 고로의 내부온도는 최대 2,500도의 고온으로 열로 인해 고로가 손상되지 않도록 하기 위해서는 일정 온도 이상으로 상승되지 않도록 냉각시켜 주어야 한다. 이를 위해 일반적으로 열전도도가 높은 동(銅)재질의 냉각제품이 사용되고 있다. 기존에는 냉각반이 주로 사용되었으나, 냉각범위와 능력에 한계가 있어 최근에는 성능이 뛰어난 스테이브로 대체하고 있다.

   고로의 크기에 따라 차이가 있으나 기존 냉각반은 고로 내부에 2,000여개가 설치되는데 반해, 동(銅) 스테이브는 고로 내부 고열부에 320여개가 설치된다. 따라서, 스테이브는 고로 내부 전면을 냉각시킬 수 있고 보다 많은 양의 철을 생산할 수 있게 되었다.

   스테이브는 한번 설치하면 보수나 교체가 불가능하기 때문에 고로의 수명이 다하는 20여년 동안 사용을 보장해야 하는 매우 중요한 제품이다. 스테이브의 품질로 인한 사고 발생시 고로자체의 가동을 중단해야 하는데, 이 경우 1,000억원 정도의 경제적 손실이 발생하게 된다. 따라서 사고를 미연에 방지하기 위해서는 철저한 품질관리와 기술적 완결성이 요구되는 중요한 제품이다.

   스테이브는 소재가공, 건드릴, 용접 등의 작업순서로 제작되는데, 이중 가장 중요한 과정은 용접이다. 일반적으로 용접시 전면을 450℃ 이상으로 예열하는 것이 필수적이다. 보통 15곳 정도의 용접부가 존재하기 때문에 고온에서 4시간의 장시간 용접작업이 이루어져야 한다. 따라서 사람이 용접을 하기에는 작업에 많은 어려움이 있다. 이에 이(李) 상무는 자동 용접기를 개발하여 용접과정을 자동화함으로써 품질을 향상시켰을 뿐만 아니라 생산성을 기존보다 5배 이상 향상시킬 수 있었다.

   자동차에서 조향장치는 차량의 속도와 운전자의 의지에 따라 실시간으로 모터의 출력토크를 제어하여 운전자에게 최적의 조타력을 제공하는 핵심부품이다. 기존의 유압식 파워스티어링이 펌프의 구동을 엔진에 의존해 상시 엔진출력을 소모시켰던 것에 비해 이번에 개발된 기술은 운전자가 조향시에만 모터에 전류를 공급하는 에너지 절감 및 환경 친화적인 조향장치이다. 또한 차량과 운전자의 주행정보를 수집해 조향장치의 모터를 전자제어해 운전자의 편의성을 한층 높였다.

   현재 전세계 자동차 업계는 환경규제와 고유가에 대응하기 위한 대안으로 소형자동차부터 중형자동차에 이르기까지 장착률을 급속도로 높여가고 있다. 국내 자동차회사들도 중형차를 비롯하여 향후 차종에 대해서 이 시스템을 적용할 계획이다.

   한국의 자동차 산업은 생산량에 있어 이미 선진국이다. 하지만 첨단신기술이 적용된 핵심부품에 있어서는 그렇지 못한 것이 현실이다. 특히, 이번에 개발된 제품은 선진국에서는 이미 10여년 전부터 상용차에 적용해온 것으로 국내에서는 수입품을 2002년부터 적용하기 시작하였다. 이에 (주)만도는 1997년부터 노(盧)차장의 주도하에 모터 구동식 전자제어 조향장치 개발에 착수하여 2004년에 중국을 시작으로 올해에는 국내 차종에 적용하는데 성공하였다. 이를 계기로 수입제품을 대체할 수 있게 되었고 향후 5년간 약 2,500억의 매출이 예상되고 있다.

   특히, 이번 개발은 차선이탈방지장치(Lane Keeping System)와 자동주차시스템(Auto Parking Assist) 등 미래형 조향장치를 위한 기반기술 확보 및 고난이도의 자동차 전자화 시스템 독자개발의 계기가 되었고, 친환경 자동차인 하이브리드 자동차, 연료전지 자동차 등의 개발에도 기여할 것으로 기대된다.

   (주)만도는 조향장치, 제동장치, 현가장치 등 자동차 핵심부품을 자동차 완성업체에 공급하는 기업이다. 국내뿐 아니라 다임러 크라이슬러, 포드 GM 등 해외 자동차 업체로부터 수주하여 공급하고 있고 2003년에는 GM으로부터 올해의 협력기업으로 선정되어 Supplier of the year상을 수상하기도 하였다. 최근에는 ABS(Anti-lock Brake System), ESP(Electronic Stability Program), CDC(Continuous Damping Control) 등과 같은 첨단 안전장치를 국내 최초로 개발하여 생산해 오고 있으며, 앞으로도 첨단 제품의 연구개발에 핵심 역량을 집중하고 투자를 지속해 나갈 계획이다.

□ 중소기업 부문 수상자로 선정된 (주)씨에스티 정갑렬(鄭甲烈) 대표는 전량 수입에 의존하던 초소형, 초박형인 마이크로폰을 국내 최초로 개발하여 국산화하는데 기여한 공로를 인정받아 이달의 엔지니어상 11월 수상자에 선정됐다.

   마이크로폰은 음성신호를 전기신호로 바꿔주는 역할을 하는 전자부품으로 이동통신기기 뿐만 아니라 최근 급속히 기술과 형태가 발전하고 있는 멀티미디어 기기분야에서 음향을 담당하는 중요한 핵심부품 중 하나이다. 이에대한 수요도 90년대부터 지속적으로 증가해 오고 있다.

   그러나 그동안 우리나라는 일렉트렛(Electret)과 진동판 같은 마이크로폰을 구성하는 핵심부품에 대한 기술부족으로 전량 수입에 의존하고 있었으나 정대표가 마침내 이들 기술을 개발함으로써 보다 안정적으로 우수한 품질의 제품을 생산할 수 있게 되었다.

   콘덴서마이크로폰(Condencer Microphone)은 주로 핸드폰, MP3, 디지털 카메라처럼 우리나라가 세계적인 경쟁력을 갖고 있으면서 국가경제에 많은 기여를 하고 있는 산업에 이용되고 있다. 이번 개발로 이들 제품의 초소형화와 경량화 추세를 지속할 수 있게 되었다. 현재 삼성, LG, 팬택&큐리텔, SK텔레텍 등 국내 휴대폰 생산업체에 공급되고 있다.

   초소형 초박형 마이크로폰 기술의 핵심은 제품의 특성을 유지?향상시키고 경량화 하는데 있다. 이를 위해서는 부품 및 소재의 특성을 충분히 고려하고 업그레이드 하지 않으면 불가능한 일이다. 특히, 생산성이 우수한 조립방법 및 시스템 개발을 통해 가격경쟁력을 확보하였다는 면에서 그 성과를 더욱 높이 평가 할 수 있다.

   이밖에도 최근에는 고온의 열에도 견딜 수 있는 마이크로폰을 개발하였다. 기존 제품은 열적 안정성의 한계로 인해 기판에 전자부품을 연결하는 자동화 기술인 표면실장기술의 적용이 불가능 했다. 하지만 이번개발로 자동화가 가능하게 되어 생산성을 높이고 비용을 절감시킬 수 있게 되었다.