* PDP 생산 제조공정의 개선과 설비 투자비용의 절감

1) PDP 신공법 개발로 선진 업체 (일본) 차별화

기존 인쇄법은 한번에 올릴 수 있는 두께에 한계가 있어 7회의 인쇄와 7회의 건조를 통하여 요구되는 입체막을 형성하는 불합리한 점이 발생된다.

요구 두께를 1회 코팅 및 1회 건조 기술 또한 이러한 방법을 사용할 수 있는 세라믹 재료의 개발이 동시에 이루어진다면 이러한 문제점을 해결할 수 있으며 이번 PDP 신공법 개발로 인해 차별화된 격벽 형성 공법을 이룰 수 있게 되었고 이러한 1회 코팅/건조 공정을 최초로 양산에 적용하였다.

2) PDP 애로 공정/프로세스 혁신

기존 배치 방식의 봉착 및 배기로는 승온과 강온등의 온도 조절 능력이 떨어 져 양산시의 생산성 저하, 에너지 효율면에서 손실이 초래되었다.

이에 대응코자 연속적인 생산방식인 봉착배기 설비의 인라인(IN-LINE)화를 진행하여 PDP 업계의 선두 주자로서의 체계적인 정립과 양산라인 조기 구축으로 PDP시장 선점 및 이에 따른 제품 경쟁력 향상을 꾀하고자 함.

3) 공정 양품율 세계 최고 수준 달성

『1위 제품 가시적 성과 창출』이란 목표에 부응하기 위해 PDP 1기 라인의 42" 표준형급 종합 양품율 95% 달성이란 목표를 설정하고, 이를 위해 세부 추진 과제에 대한 매월 점검과 노력으로 수립된 목표 달성을 가능케 하여 PDP 업계의「World Top Maker」로써 도약의 발판을 마련하였다.

디지털 TV의 핵심 디바이스인 PDP 모듈 양산 18개월 만인 '03년 12월 주력 모델인 42" 표준형급을 기준으로 선발 선진 일본 PDP 메이커의 85~90% 보다 높은 95% 양품율을 달성하였다.

* 한국 표준형 원자로의 냉각제 펌프용 Mechnical Seal 개발

1) 한국 표준형 원자로용 원자로 냉각재 펌프용 밀봉장치 개발

원자로 냉각재 펌프(RCP)는 냉각재를 원자로와 증기발생기 사이로 순환시키는 장치로서 냉각재가 누수되면 심각한 방사능 누출 사고를 일으킬 수 있으므로, 철저하게 밀봉되어야 한다.

따라서 원자로 냉각재의 밀봉장치(Seal)는 높은 신뢰성을 가지고 고온·고압에 대응하기 위해 고도의 기술수준이 요구되고 있으며, 이러한 이유로 높은 기술 보호 장벽을 가지고 선진국의 몇몇 회사에 의해 과점되어 지금까지는 전량 수입에 의존하고 있다.

이번에 개발된 RCP용 밀봉장치는 중요부위의 설계 및 제작이 순수 국산 기술로 개발이 되어 수입 대체 효과는 물론 원자력 관련 기술의 자립에도 기여를 할 수 있다.

2) 용접형 금속 벨로우즈 최적 설계시스템 개발

용접형 금속 벨로우즈는 0.05~0.5mm의 금속 박판을 용접하여 만든 주름 상자 형태의 요소부품으로서, 반도체장비 및 진공장비, 메카니칼 씰에 많이 적용되고 있으며, 초고진공에서의 높은 밀봉능력, 청정도, 수명에 대한 신뢰성 등이 요구되어 매우 높은 난이도의 설계 및 제작기술이 요구되는 제품이다.

이러한 용접형 벨로우즈의 설계 및 제작기술의 완전 국산화는 물론 최적설계용 소프트웨어를 개발하여, 설계조건에 따라 최단시간 내에 가장 경제적이고 우수한 설계결과를 얻을 수 있도록 하였다.

이와 같은 최적 설계시스템은 세계 최고 수준으로서 그 우수성을 인정받아 세계 선진 반도체/진공 장비업체에 수출하는 등 해외 수출 시장 개척에 공헌하였다.

3) Seal 설계 자동화 및 자원 관리 통합 시스템 개발

Seal 설계에는 정밀한 해석 및 운전 조건에 대한 판단 등을 포함하는 복잡한 엔지니어링 과정과 다양한 도면 및 부품에 대한 관리가 필요하며, 이에 FEA(유한요소해석기법)의 도입, BOM(소요자재표) 서버와 CAD System의 연결, 도면자동 출도 시스템 개발 등을 통하여, Seal 설계 자동화 및 자원관리 통합 시스템을 개발함으로써 Seal 설계 시간의 단축과 정확한 해석 및 설계가 가능하게 되었다.

이러한 Seal 설계 자동화 및 자원관리 통합 시스템은 제품의 신뢰성 향상과 납기 단축 및 비용 절감을 구현하여 기업의 국제 경쟁력 강화에 기여하였다.

* 선박건조를 위한 생산 자동화시스템 개발 및 개선을 통한 경쟁력 강화

1) LNG선(船) 맴브레인(Membrane) 플라즈마 자동용접장비 및 검사장비의 개발·적용

LNG선은 일반 선박과는 달리 초저온의 액화천연가스를 운송하는 특수 선박으로, 타 선종에 비해 부가가치가 높아 많은 조선업계에서 수주를 위해 총력을 기울이고 있는 상황이다.

그러나 맴브레인형 LNG선을 제작하기 위해서는 내부 화물창의 구조가 맴브레인 패널에 의해 마무리되어야 하기 때문에 진수후 내부 화물창의 공사에 많은 시간이 소요됨에 따라 연간 건조척수에는 제한을 받을 수밖에 없는 상황이다.

이에 박영준 수석이 핵심적인 역할을 수행하여 개발에 성공한 플라즈마 용접장비 및 용접부 검사장비를 생산에 적용함으로써 LNG선의 제작기간을 혁신적으로 단축시켜 경쟁력 향상에 크게 기여하였다.

2) 용접비드 검사장비의 개발

용접비드 검사장비는 용접비드의 3차원적인 형상을 검출하여 용접부의 품질을 검사하는 장비로써 용접부위별 계측 데이터를 관리하기 위한 것이다.

이러한 정밀계측장비인 용접비드검사장비의 개발·적용을 성공적으로 수행하여 과도하게 용접되는 것(과대각장)을 예방하여 생산성을 향상시키고 적정하게 용접(정규각장)되도록 유도함으로써 정도향상을 꾀하는데 지대한 공헌을 하였다.

3) 조선대조립 용접자동화시스템 개발

조선대조립 용접공정은 선박건조의 기본단위인 블록의 생산을 위한 공정으로써 다양한 형태의 선박 건조를 위해 생산 공정을 유연하게 구축하여 하나의 생산라인에 여러 가지 형태의 블록이 혼재되어 있다.

따라서 일반적인 양산제품의 생산 공정과는 달리 공정의 표준화나 자동화를 달성하기에 매우 어렵다.

이러한 조선대조립 용접공정의 생산성 및 품질의 향상을 이루기 위한 생산자동화시스템의 개발을 성공적으로 완수하고, 현업적용을 위한 양산개발과정을 수행 중에 있다.

* 비행시험 발사 통제장비와 신형 로켓 발사 통제기 개발 및 제품화

1) 비행시험 발사통제 시스템

성륜전자(주)의 성낙윤 대표이사는 1970년대부터 해외에서 수입하여 사용하고 있는 비행시험 발사통제 시스템을 더욱 발전시켜 정확도와 신뢰성을 높인 제품을 개발·적용하여 신뢰도와 정확도가 높은 고품질의 비행시험 발사통제 시스템을 실용화시켜 수입대체에 따른 외화 절감뿐만 아니라, 비행시험의 효율을 향상시켜 군의 전투력 발전에 공헌하였다.

2) 신형 로켓탄의 사격통제기

헬기에 장착하여 사용하는 신형 로켓탄에 소요되는 원격 격발장치(RFU)와 전자신관의 기능을 평가하고 사격통제를 할 수 있는 Setter를 개발 및 실용화시켜 국방과학기술연구소 종합시험단에 납품하였으며, 양산되는 신형 로켓탄의 시험평가에 쓰임으로써 안정된 국방장비 수급에 공헌할 것으로 예상된다.

* 초정밀 금형설게 및 제작을 통해 각종 전자부품 생산성 향상에 공헌

1) YOKE와 TERMINAL간 접합제조 공법개선 및 적용

통신단말기 부품인 BUZZER 및 Speaker & Receiver, Microphone의 제작에 사용되는 INSERT 사출금형기술(YOKE와 TERMINAL을 Spot Welding후 사출)을 개발하여 부품생산공정에 응용함으로써 제품의 품질 향상과 신뢰성을 높여 매출 증대에 공헌하였다.

2) SPEAKER용 DOUBLE YOKE INSERT 금형 제작 및 적용

이동통신단말기에 사용되는 Speaker와 Receiver를 하나의 YOKE(이음쇠)에 결합시켜 일체할 수 있도록 Double Yoke Insert 금형을 개발?제작하여 이동통신단말기의 소형화에 부응할 수 있도록 하였고, 기존 부품의 결합을 Bond처리 하던 것을 개선시켜 품질과 생산성 향상에 기여하였다.

* 자동차 내장기재용 신소재 개발 및 국산화에 공헌

1) 자동차 내장 기재용 열가소성 펠트 개발 및 제품화

문희재 연구소장이 개발한 자동차 내장 기재용 소재는 천연섬유인 황마를 혼합하여 만든 것으로 기존의 제품에 비해 경량성, 고강성 및 내충격성이 우수한 것으로 평가받고 있다. 또한, 천연섬유를 사용하여 추후 환경규제에 따른 문제를 앞서 해소하였으며, 자동차 내장재 소재기술의 국산화를 이루어 시장 경쟁력 향상에 공헌하였다.

2) 자동차 내장재용 Cloth Looking 수지 개발 및 제품화

차량용 내장재는 통상 복합 폴리프로필렌을 사용하여 만든 사출품에 접착제 등을 도표한 후 직물류 등을 부착하여 제조되나 접착제에 의한 환경오염 및 작업환경 악화를 유발하고 가격이 비싸다는 단점이 있다.

이에 폴리프로필렌에 레이온(Rayon; 인조견사)원사를 혼합시킨 자동차 내장재용 수지를 개발·제품화함으로서 원단의 사용 없이도 제품 외관의 고급화를 유도하는 한편, 접착제 등의 환경오염 물질을 사용하지 않으므로 기존 제품의 단점인 작업환경의 열악함과 환경오염에 대한 문제를 극복하였다.